Významný výrobca v oblasti automotive mal veľké problémy s plnením dodávok. Aj keď plánoval výrobu na kľúčové výrobné zariadenia - lisy - s 10% rezervou, naplánované množstvo nestíhal vyrobiť včas. Dodávky stíhal na poslednú chvíľu a za cenu mimoriadnych opatrení – nadčasy, mimoriadne zmeny, mimoriadne prepravy. Napriek tomu sa penalizáciám, za oneskorené dodávky, nevyhol.
Vo firme sa vykazovalo OEE v papierovej forme. OEE na kľúčových výrobných zariadenia bolo vykazované na úrovni 65%. To malo byť s rezervou postačujúce na bezproblémové plnenie výrobného plánu. Realita však bola iná.
Manažment stál pred ťažkým rozhodnutím zakúpiť za viac ako milión eur ďalší lis, aby zvýšil svoju výrobnú kapacitu.
Napokon sa ešte rozhodol vyskúšať inú možnosť. Analyzovať rozdiel medzi skutočnou a na papieri vykazovanou výkonnosťou, na základe objektívnych dát.
Zavedením automatizovaného monitoringu dát na báze aplikácie PROCE55 OEE na dve úzke miesta, začal zbierať reálne dáta o behu a stave strojov priamo z lisov. Zistil, že reálne OEE je na prvom stroji 47,9% a na druhom len 46,7%. Už po 3 mesiacoch používania PROCE55 OEE v reálnej prevádzke, stúplo OEE o 4,7 resp. 7,0 percentuálnych bodov. Po ďalších 3 mesiacoch stúplo OEE o ďalších 7,3 resp. 4,9 percentuálnych bodov. T.j. po 6 mesiacoch používania zvýšili reálne OEE o cca 12 percentuálnych bodov, na 59,9% resp. 58,6%. Bez zásadných optimalizačných opatrení zameraných na zlepšovanie procesu. Postačovalo, že neplánované výpadky boli cez alert systém okamžite hlásené príslušným pracovníkom, výrobné zariadenie a proces boli objektívne monitorované, prestoje a zodpovednosť za straty presne identifikované a komunikované.
Dostupnosť strojov sa zvýšila o 120 hodín mesačne. To umožnilo vyrábať o 100 tisíc lisovaných dielcov mesačne naviac, odstrániť úzke miesto a plniť dodávky včas, aj bez mimoriadnych opatrení. Návratnosť investície do PROCE55 OEE bola kratšia ako 3 mesiace. Bez zohľadnenia pôvodne uvažovanej investície do nového lisu.
Súčasťou projektu je alert systém, ktorý formou semaforov, emailov a SMS upozorňuje na výpadky, odchýlky alebo prekročené termíny, semafory na vizualizáciu aktuálneho stavu zariadenia a vizualizácia reálneho stavu na veľkoplošných paneloch vo výrobe a pre manažment. Štruktúrovaný reporting využívajú majstri, priemyselní inžinieri a vedenie závodu.
Postupnými následnými systémovými optimalizačnými opatreniami zvýšil zákazník OEE na obidvoch kľúčových zariadeniach na viac 67% a stále vidí potenciál na zlepšovanie. Nákup nového lisu nebol potrebný.
V súčasnosti zákazník používa aplikáciu PROCE55 OEE na 30-ich najdôležitejších výrobných zariadeniach vo viacerých závodoch. Využíva ju ako benchmarking na porovnávanie výkonnosti medzi závodmi a tiež ako kľúčový podklad na odmeňovanie.
Riešenie je on-line integrované s ERP systémom SAP, z ktorého preberá aktuálne výrobné verzie, kusovníky, výrobné postupy a príslušné normy. Ďalšia funkcionalita PROCE55 je používaná na odhlasovanie výroby, tlač etikiet, balenie a údržbu – ako integrované riešenie. Je neustále priebežne optimalizované v súlade s kontinuálne zlepšovanými procesmi zákazníka.
Aj v tomto prípade sa potvrdila častá skúsenosť z výrobných podnikov, vykazujúcich OEE na papieri:
Manažment sa pýta: „Aké dosahujeme OEE?“
Pracovník z výroby reaguje: „A aké chcete?“